PVC作为一种热敏感性材料，其注塑成型工艺颇具挑战性。主要原因是其熔胶温度过高或受热时间过长极易导致分解。在注塑PVC产品时，控制熔融温度是至关重要的环节。
在产品及模具设计时，需留意以下要点：
产品设计中应尽量避免尖角和突变，保持厚度的均匀变化，以防止PVC材料在加工过程中发生降解和变质。
模具应具备至少10度的拔模斜度，并预留约0.5%的收缩量，这有助于产品的成型和脱模。
关于模具的流道设计，需注意以下几点：
模具的注射口应稍大于射咀孔和主流道交错处的直径，这样有助于PVC料流畅地流入模腔，并保持压力的平衡。
推荐采用截接浇口方式，这样熔渣不会流入产品中，同时有利于降低流道中的温度，使产品更容易成型。
浇口应设置在产品最厚壁处，其宽度要足够，长度控制在6至8毫米之间，这样可以确保PVC料顺畅地流入模腔。
为减少压力下降并便于脱模，流道的形状最好为圆形，其直径可根据产品大小及重量在6至10毫米之间进行选择。
模具温度的控制也是关键。应配备冷却水控制装置，使模具温度可控制在30℃至60℃之间。
模具的表面处理同样重要，应当保持光洁并进行镀铬处理以增强其耐腐蚀性。
鉴于PVC材料的特殊性能，专用PVC注塑机的选用显得尤为重要。使用时应特别注意以下几点：
螺杆的长径比以20：1为佳，压缩比范围在1：1.6至1：1.2之间，这样有助于PVC的充分塑化和成型。
螺杆和射咀需专为PVC制造并表面镀铬，以确保其在高温下工作的稳定性和耐腐蚀性。
注射压力、速度、背压和温度均需实现多级、精密控制，以适应PVC材料特殊的加工需求。
在原料准备方面也有几点需要注意：
要确保原料中不混入其他塑料杂质，特别是在更换其他原料后，需彻底清洗机筒和螺杆内的残留塑料。
停机前必须将PVC料完全打空。若需长时间停机，为防止PVC对机器造成腐蚀，应使用清洗料将螺杆和机筒清洗干净。