一、试制的分类概述
整车试制主要分为两大类：试验样车试制和小批量试制。
（一）试验样车试制
根据设计图纸、工艺文件及必要的工艺装备，试制车间制造出一至两件产品样车。这一过程旨在检验产品的结构、性能是否与设计相吻合，设计图纸的正确性以及产品的初期性能标定。样车还为后期的软件开发与验证、耐久路试、三高试验等提供支持。
（二）小批量试制
根据大规模生产的要求，编制生产工艺文件，设计制造全部工艺装备，生产一定批量的样车产品（如5台份、30台份等）。这一阶段的重点在于检验工艺规程、生产稳定性及工艺装备是否适应大规模生产的要求，并对产品图纸进行工艺性及必要的校正。
二、试制样车的意义阐释
试制样车的过程，是建立科学合理的整车试制验证流程的重要环节。这一过程对于新产品开发和验证工作具有显著的实用价值和意义。通过充分发挥各部门的优势及特性，合理优化资源，简化交接流程，并严格控制必要的质量把关环节，可以提高整车试制的质量和管理水平。在缩短试制周期、降低试制成本、提升试制产品质量和效率等方面，试制样车发挥着至关重要的作用。
三、详细试制流程解析
（一）流程概述
研发各专业部门提出试验需求，试验人员编制整车试验DVP输出给项目管理人员。项目经理结合实际生产能力、采购需求等多方面因素，编制出符合实际生产的试制计划。生产试制部门再将计划细化为月度、每周的生产任务。整个过程中，需要综合考虑各方面因素，以确保在满足周期的条件下生产出符合需求的试制样车。
（二）技术文件分解与下发
试制阶段的技术文件包括整车设计任务书、车身总布置分析等，这些文件需根据车型试制的改动情况进行合理选择和使用。
（三）试制物料管理
物料管理是试制过程中的重要环节，包括专用件管理和沿用件管理两个方面。其中，专用件管理涉及入库、出库、送检等流程；沿用件管理则涉及调拨件、直送工位件和标准件的管理等。在物料管理过程中，需确保物料的准确性和及时性，以满足试制的需求。
（四）整车调试与验证
车辆装配完成后，需进行整车调试与验证。这一过程包括车辆油液加注、电能调试、行驶功能调试以及整车评审和评价等环节。通过这些步骤确保车辆的性能和质量符合设计要求及生产标准。
（五）车辆交付
当车辆完成所有试制流程并满足试验需求时，需提交车辆完工确认表并由各专业人员签字确认。最后由试验人员接车并进行试验工作。这一过程标志着试制工作的圆满结束和车辆交付的开始。