失效模式与效应分析（FMEA）详解
在预防措施的实施中，我们常常采用一些策略来避免或减少潜在失效的发生。例如，在试产前，我们基于经验识别到因线路板印刷方向错误导致产品制作错误的风险。为此，我们在量产前就制定相应对策，如在板上设置定位孔，确保印刷过程中即使放反也无法进行，从而有效避免印刷方向错误导致的失误。
3.1 关于DFMEA与PFMEA
DFMEA是以研发为中心的FMEA小组通过脑力激荡法所制作的预防工具。而PFMEA则是以工程部为中心，由FMEA小组共同制作的预防措施。
3.2 实施时机
DFMEA通常在识别客户要求和法律法规要求后、正式设计之前进行。这样先识别可能的失效模式，再进行FMEA分析，有助于设计更为高效。而PFMEA一般是在工艺流程图制定完毕、试产控制计划之前进行。
3.3 适用情形
在新产品、新项目、新工艺、设计变更、工程变更、新环境或新场所等情况下，都应考虑是否需要制定或评估FMEA的适用性。
4. 主要概念解析
设计意图是希望产品能够实现的功能和避免的障碍。例如，打印机的设计意图应包括打印所有office文档的能力，以及双面打印、复印和扫描等功能。设计验证则是通过试验或测试来确认产品是否达到其设计目的。
过程则是由人、机、料、法、环等元素组成。QFD（质量功能展开）是将客户要求转化为产品要求，再将产品要求转化为过程要求的方法。例如，针对客户对桌子的美观、承重和环保要求，我们在产品设计时就会相应地转化成桌面承重和桌脚承重等具体要求。
失效模式指的是产品或过程现的异常或不良现象，如产品刮花、尺寸偏大等。而失效原因则是探究产生这些异常的根本原因，如温度控制不当、时间过长等。失效效应则是指这些失效对下道工序或客户造成的影响，如产品无法使用或客户体验不佳等。
特殊特性则关系到产品功能和性能的关键点，如关键的尺寸、电路短路、耐压和导电性等。这些特性不仅体现在产品上，还反映在生产过程的设备、工装和环境上，如温度、压力、速度等。
严重度S、发生频度O和探测度D是FMEA分析中的三个重要参数。严重度评估失效效应的程度，发生频度反映失效模式的发生概率，而探测度则衡量用测量系统发现不良或异常的能力。还有风险优先数（RPN），它是评价制程或设计方案是否需要改进的依据。RPN值越高，说明改进的必要性越大。
5. DFMEA与PFMEA的区别与联系
DFMEA侧重于设计阶段的FMEA分析，评价设计方案中的潜在失效并寻找最佳设计方案。它的出发点是从客户要求展开到子系统及部件的功能和性能。而PFMEA则更注重生产过程的FMEA分析，旨在评价生产工序中的不良、改善生产工艺、提升良率和降低成本。它的重点是从工序出发进行考虑。
6. FMEA的重要性及其应用优势
7. FMEA与其他方法的结合与应用
在FMEA的运用中，可能会用到DOE（试验设计）法来进一步优化设计方案。而在APQP（先进产品质量规划）中，FMEA在多个阶段都有应用，不仅是设计方案的基础，也是工艺控制文件和持续改善的基础。FMEA的现行过程控制预防重要工具之一是控制图，而FMEA也是PPAP（生产件批准程序）的主要内容之一。