在山东德州，红鑫机床的技术团队正在精心安装授油器配件，这一场景被王腾捕捉并记录下来（中经视觉）。
在山东省德州市的红鑫机床有限公司（简称“红鑫机床”），车间内机器运转声不绝于耳。公司总经理刘爱明介绍说，他们已经将深孔刮削滚光机床出口到德国，并且收到了客户追加的5套深孔机床刀具配件订单。为了应对这一追加订单，全体员工都在加班加点地生产。
自2004年成立以来，红鑫机床从生产小型简易机床开始，逐步走向了高端化。随着市场的发展，企业开始自主研发生产高端机床。在过去，由于缺乏相关生产技术，客户不得不从国外进口。
在机械制造中，刀具是进行切削加工的重要工具。切削加工占据了整个机械加工工作量的绝大部分。高效刀具能够提高加工效率，因此被誉为“工业的牙齿”。德州市装备制造业协会会员企业负责人崔汉春表示，上世纪90年代，我国的刮削滚光刀具生产技术相对落后，使用国外产品要么导致机床整体水平受限，要么使得利润降低。
为了改变这一现状，红鑫机床在2010年进行了转型，进入了技术含量更高、利润更丰厚的深孔刮削滚光机床细分领域。随后，在2019年，红鑫机床与行业领先企业联手成立了山东精钻精密机械有限公司，专注于刀具的研发。
山东精钻精密机械有限公司的总经理韩佳勇回忆说，当时研发高精尖产品面临诸多挑战。由于没有实物参考，只有图纸和照片作为依据，研发工作难度极大。他和团队成员常常整周都待在实验室里，专心研究刀具部件构造。经过多次试验和优化，他们终于成功研发出首款国产深孔刮削滚光刀具，每个零件的精度都控制在0.02毫米以内，并申请了12项专利。
如今，国内企业不再需要花费上百万元进口一套刀具，只需十几万元就能满足需求。韩佳勇如是说。
随着难题的解决，红鑫机床开始对机床的关键部件进行全面升级。公司与高校院所开展产学研合作，升级床体材质，提高导轨面直线度精度。经过一系列改进，机床的整体精准度和直线度提升了两个等级，加工效率提高了3倍至5倍。