鉴于频繁更换加工零件及工厂条件限制，我们团队长期以来坚持自主编程、自主对刀、自主调试，以完成零件的精密加工。我们的操作技巧概括起来主要围绕以下几点展开:
编程技巧要点
我们工厂对产品的精度要求很高，因此在编程时，需要考虑：
（一）零件加工顺序
我们遵循先钻孔后平端，以防止钻孔时材料缩料；先进行粗车，再精车，以确保零件精度；最后加工公差小的零件在前，以保证小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形。
（二）根据材料硬度调整参数
- 对于碳钢材料，我们选择高转速、高进给量、大切深，例如1Gr11的材料，选择S1600、F0.2的转速和进给量，切深设定为2mm。
- 硬质合金材料则采用低转速、低进给量、小切深，例如GH4033材料，设置S800、F0.08，切深为0.5mm。
- 对于钛合金Ti6，我们选择S400、F0.2的转速和进给量，切深设定为0.3mm。针对K414这种特硬材料，我们经过多次试验，最终确定S360、F0.1的参数，切深为0.2mm，以加工出合格零件。
对刀技巧详解
我们的工厂大多数车床没有对刀仪，因此主要采用直接对刀的方法。具体步骤如下：
首先选定零件右端面中心为对刀点并设为零点。机床回原点后，所有需要用到的刀具都以此点为基准进行对刀。例如，刀具接触到右端面并输入Z0后点击测量，刀具的刀补值便会自动记录下测量的数值。这种对刀方法即使机床断电重启，对刀值也不会改变，非常适合大批量长时间生产同一零件。
调试与首件检查
零件在编程和对刀完成后需要进行试切调试。为防止程序错误或对刀失误导致的撞机，我们会先进行空行程模拟加工。确认程序及对刀无误后，再开始对零件进行加工。首件零件加工完成后，我们会进行严格的自检和专职检验，确保合格后才视为调试结束。
批量生产中的注意事项
零件首件试切完成后进入成批生产阶段。由于加工材料的不同会导致刀具磨损，因此需要勤量勤检，及时调整刀补值以保证零件的合格率。
基本加工原则与避免振动
我们的基本加工原则是先进行粗加工去除多余材料，然后进行精加工。为避免工件加工时的热变性和振动，我们会采取一系列措施如减小横向进给量和加工深度、检查工件装夹是否牢靠等。
安全操作与防碰撞心得
为确保数控机床的安全操作，防止机床发生碰撞，我们总结了以下几点：
- 准确输入刀具的直径和长度。
- 精确输入工件的尺寸和其他相关几何尺寸，并确保工件初始位置定位准确。
- 正确设置机床的工件坐标系，避免机床零点在加工过程中的变化。
- 特别注意机床快速移动过程中可能发生的碰撞。
车刀刃磨操作口诀及注意事项
车刀的刃磨是加工中不可或缺的一环。我们总结了车刀种类和材料的选择、砂轮的选用以及刃磨操作的口诀和注意事项。
车刀刃磨操作口诀
选择合适的车刀种类和材料是基础。砂轮的选择要根据车刀材料来定。粗砂轮用于粗车刀的磨削，细砂轮则用于精车刀的磨削。刃磨时要控制好力度和速度，保持稳定的手法。