在绕制弹簧的过程中，由于绕簧机的工作方式和多种因素影响，常常会出现各种质量问题。这些不仅与机器的有效掌握和调整息息相关，更牵涉到多个层面。例如，材料尺寸的精确性、材料强度的均匀度及软硬程度、材料表面的状态，以及机器的精确度和操作人员的技能水平等，都是影响绕簧质量的关键因素。在生产过程中，持续的检查与及时的纠正显得尤为重要。
在操作中，将芯棒一端打孔并固定在车床卡盘上，另一端则用顶尖紧紧压住。通过调整车床的转速至适当范围，并将待绕制的材料稳固在芯棒的打孔处，便能实现匀速制作。这样的操作方式大大提高了工作效率。
绕簧质量的管控是生产过程中的重中之重。
① 支承圈直径的调整
支承圈的直径大小问题主要是由于其螺旋升角与有效圈的螺旋升角存在差异。在送料长度保持一致且卷簧顶杆位置不变的情况下，两相邻弹簧圈的直径会有所不同。特别是螺旋升角较小的支承圈，其直径往往会大于螺旋升角较大的有效圈。
为了解决这一问题，可采取以下措施：其一，设计并使用专用变径凸轮片，仿照绕制中凸形弹簧的方法，使中间圈的直径略大，待节距板推节距后，弹簧支承圈与有效圈的直径便能基本一致。其二，采用带有凸台的节距板，绕簧时将弹簧圈钩住，这种方法对于绕制大直径、大旋绕比的弹簧尤为适用。
对于采用数控技术的绕簧机，可以通过分段控制卷簧销滑座的位置，精准地调整支承圈和有效圈的直径大小。
无论是在传统的手动绕簧机还是在先进的数控绕簧机上，都需要对各个环节进行精细的操作和调整，以确保绕簧的质量和效率。
这样不仅能够提高产品的质量，也能保证生产过程的顺利进行。