PFMEA编写要点与实施指南
1. 跨职能小组与企业管理层支持的重要性
在企业中，PFMEA的编写必须依赖于一个跨职能小组的协同努力，并需得到企业管理层的鼎力支持。这是确保PFMEA有效实施的关键。
2. Master PFMEA的推广与应用
当前，多数公司产品是通过几大功能模块的原材料加工完成。我们鼓励供应商为每个功能模块编写master PFMEA。投入足够的精力来建立master PFMEA，其带来的效果将是显著的。这不仅有助于积累经验教训，还可作为产品、质量、生产制造等部门的培训资料，甚至用于产线规划。
3. 利用过程流程图以识别所有需制定PFMEA的过程
PFMEA的分析基于一个假设，即供应商来料或上道工序来料是合格的。必须将所有过程都纳入识别范围，而利用过程流程图是一种有效的识别方法。
特别强调的是，厂内来料检验、物流运输、最终出货以及在线检验工位（如氦检、气检、动平衡等）都需要制定相应的PFMEA。
4. 全面掌握每一个过程的详细要求
第四版PFMEA强调了识别每一个工序过程全部要求的重要性。许多供应商在要求列中存在诸多问题，如要求未被识别或未全面识别。
对于装配工位，详细要求包括正确的零件、数量、安装顺序以及避免错装、漏装、扭矩正确和避免划伤等。可参考类似的分析思路，逐一识别每一个工序的详细要求。
来料检验的要求则强调不要漏检、正确识别不合格品、确保不合格品被正确处理不混入合格品中，以及在检查过程中不损伤零件（除性试验外）。
5. 精准进行失效模式与严重度打分
在分析每个要求后，失效模式可理解为要求的反面。例如，对于“正确的螺钉”要求，其失效模式即“不正确的螺钉”。
来料检验的失效模式包括：漏检、检验结果不正确、NG件混入OK件、检验时损伤零件等。在考虑失效后果时，需从供应商、主机厂和最终客户三个层面出发，列出所有可能的失效后果，并依据打分规则进行打分，选取最高分作为此项的严重度。
值得注意的是，打分须遵循既定的打分规则，避免主观臆断。
6. 广泛分析失效模式原因
一个失效模式的发生原因通常从人机料法环五个方面进行分析。在分析PFMEA时，我们假设本工位来料是正确的。对于机器设备，我们可以采取TPM与开班点检、防错验证等工作。设备的原理和精度应在采购设备前进行工艺规划时确定，而非在工厂解决。
其他如环境、人员、方法等因素可能是导致失效模式发生的原因。我们需要从这些方面加上机器设备的一半来全面分析。
这种分析思路要求前道工序的分析准确性，并确保在自己的供应商那里也开展PFMEA工作，以确保来料的正确性。工序的要求和可能的失效模式可以为设备采购和工厂规划提供正向反馈。
7. 结合预防措施进行频度打分
频度打分的依据是失效发生次数。当无法获取本工位、终检工位、主机厂、最终客户四处的失效次数数据时，频度可选用4或5。
频度1适用于从设计上避免缺陷的情况；频度2适用于现场采取预防措施防止失效模式发生的情况（注意不是防止失效模式产生的后果）。
8. 明确“预防”与“探测”的区别
现有的控制方法一般分为“预防”和“探测”两大类。预防措施是在发生原因之前采取的措施，而探测措施则是在发生原因之后采取的措。
例如，失效原因为取错料时，采取自动上料以防止取错料发生的措施即为“预防”措施。而在取料后进行物料确认或安装后对部件进行检查的措施则属于“探测”措施。