工业机器人机下料工作站编程相对来说是机器人搬运作业的具体应用。主要的工作就是让机器人将工件从上料位置搬运到数控机，再将加工完成的工件从数控机拆卸下来，然后搬运到下料位置，如此循环操作。
依照机器人机下料的工艺流程，我们需要设定一系列的程序步骤。具体包括：机器人起始与结束位置的Home点程序，自动给料装置A处的取料程序，以及B处的取料程序，数控机床的上下料程序，输送带的放料程序，以及主控制程序Main。
机器人的Home点程序是机器人作业的起始和结束位置点程序。在ABB机器人的操作中，我们通常使用MoveAbsJ指令来设定这个程序，因为这个指令可以利用机器人的六个运动轴的角度值来精准定义目标位置，保证机器人在执行指令时不受空间姿态的影响，能直接运行至各轴指定的目标角度位置。将机器人手动操作至适当位置，记录当前位置作为Home点程序，此程序中选用的机器人工具为tool0。
给料装置A的取料程序是一个典型的机器人搬运程序。这类程序的特点是能够通过较少的示教位置点来实现复杂的机器人搬运操作。大多数的示教点都可以被重复使用。例如，我们这个例子中的取料程序只需要示教三个位置点即可实现：Target_10用于调整机器人工具姿态，Target_30则是机器人抓取工件的位置点。
Target_20这个工件抓取上方位置点在机器人抓取工件的过程中起到了关键作用。在这个位置点处，机器人需要准确地对准工件的抓取位置。通过使用线指令MoveL，我们可以让机器人准确地到达这个抓取位置。为了避免工件与周边设备发生干涉，机器人在抓取完工件后的返回过程中也需要准确地运行至这个抓取上方位置点。
在编程过程中，我们为机器人工具设定了TCP1和TCP2两个工作位置。TCP1用于从自动给料装置取料，而TCP2则用于从数控机取料。每一步的机器人例行程序都是严格按照这一设定来进行的。
给料装置B的取料程序与A处相似，因为机器人对同一给料装置进行取料，且所需工具姿态相同，所以B处的取料程序可以复用A处的Target_10点程序。
输送带的放料程序的示教编程思想与给料装置的取料程序类似，同样可以通过三个机器人位置点来完成示教编程。
数控机床的上下料机器人程序与自动给料装置取料程序、输送带放料程序有所不同。在安装新的待加工工件之前，机器人需要先检查数控机是否有加工完成的工件。如果有，就需要先将这些工件取下。在示教这个程序时，我们首先使用TCP2进行示教编程，选择一个合适的起始位置点Target_100。
Target_110点是机器人工具姿态调整点，机器人在此点处调整工具至适合抓取已加工工件的角度。Target_130点是机器人在数控机抓取已加工工件的位置点。Target_80和Target_90点是机器人在数控机安装和放置待加工工件的位置点，这两个点的程序使用了不同的TCP（TCP1用于放置，TCP2用于抓取）。
整体而言，这些程序的共同特点是工作点的前后程序完全对称。在示教编程时充分利用这一特点，可以有效简化程序数量，降低示教编程的工作量，提高编程效率。
主程序Main则用于编程机器人的运行控制逻辑以及工件抓取与放置的信号控制指令。这些内容将在下一期中进行详细介绍。
通过上述机下料程序的示教可以看出，简化机器人搬运类程序的诀窍在于以工作位置点为中心，确保工作点前后的程序点对称。这大大降低了示教编程的复杂度，提升了工作效率。
The End.