在初始的阶段，我对于这两个术语的差异感到有些困惑。当时，我的理解是，在准备资料时，必须明确告知企业哪个是核心流程，哪个是特殊流程。随着进一步的探究和学习，我似乎逐渐领悟了它们的深意。
在基础术语的3.4.1节中，特殊过程的定义逐渐清晰起来：那些不易或无法经济有效地确认其输出是否达标的过程，常常被冠以“特殊过程”的称号。而参照GB/T19001-2016标准中的8.5.1条款，对于生产和服务的提供过程，如果其输出结果不能通过后续的监测或测量来验证，那么就需要对实现策划结果的能力进行确认，并定期重新确认。这些术语和标准的阐述，为理解关键过程提供了重要的线索。
经常被提及的实例如热处理、烧结、铆接、焊接以及化学反应等过程，被视为特殊过程。因为对于这些过程的效果，无法通过尺寸测量或直观检查来立即判断，可能需要进行诸如性测试或更深入的检验才能得知其结果。
很多时候，关键过程与关键特性之间存在紧密的联系。在我曾经的工作环境中，我们将影响产品安全性、客户图纸标注为“S”级、不合格即需报废以及影响功能尺寸的工序定义为关键过程。这表明，关键过程的选择并非随意，而是需要根据实际情况进行合理判断。
值得注意的是，在9000标准及术语中，并未对关键过程做出具体描述。在《航空、航天和国防的要求》AS9001C-2017中，对关键特性的定义指出，某些属性或特征的变化可能会对产品的安装、形状、功能、性能、使用寿命或可制造性产生重大影响，因此需要采取特殊的控制措施。企业可以根据自身情况，将如CNC操作、丝印工艺、配料过程、成型工序、组装作业以及电镀流程等定义为关键过程。
在实际的审核工作中，规范的企业会自行区分和定义流程的级别，根据其重要性实施分级控制。而对于规模较小的企业，他们可能对此并不十分了解，因此不必过于强调区分。重要的是，标准本身就指出了，不必严格遵循特定的文件结构或术语，只要能够提供合理的解释和说明即可。
归根结底，识别关键和特殊过程的目的是为了基于风险思维实施分类管理，有效地分配有限的资源。在现今资源紧缺的环境下，每一分资源的投入都应恰到好处。