推动企业高质量发展，核心在于加快发展新质生产力，这是内在要求和重要着力点。
新质生产力具备高科技、高效能、高质量的特性，与新发展理念相契合。智能制造便是这一理念在铸造行业中的具体体现，通过深度融合新一代信息技术与先进制造技术，实现了生产过程的智能化、高效化和绿色化变革。
1. 铸造行业智能制造实施路径解析
铸造企业想要发展智能制造，可循两种主要实施路径：以数据应用为核心的自上而下路径和以自动化控制为核心的自下而上路径。
数据驱动的顶层设计
以管理流程和数据为核心，借助信息化系统（如ERP、FOM等软件），全面采集和监测关键业务数据，并通过对数据的深度分析，构建数据驱动的业务决策场景，不断提升精细化管控能力。
硬件支撑的自动化控制
依靠机器人、机械手、传感器等智能装备和工具（如3D打印、全自动造型线等硬件），减少生产过程中的人力劳动，追求少人化、无人化目标，降低人为操作的不确定性，提高生产作业的效率和稳定性。
2. 铸造行业智能制造实践案例详述
以铸造全流程运营管控平台（FOM）为例，该平台通过一套系统，实现了生产运营全方位的管控。
工艺管理优化
在企业的生产制造过程中，工艺设计与管理贯穿始终。FOM系统的应用，不仅缩短了生产周期、降低了研发成本，还提升了产品质量，实现了工艺设计方式参数化、结构化、协同化，以及企业核心工艺数据的集中管理。
高效排产与
FOM系统能基于有限产能排产规则自动排产及调度，同时实现对铸件生产进度100%的全程，支持多个生产层级的计划转化，并实现完工报工数据与ERP系统的实时集成。
质量追溯与分析
在质量管控方面，FOM系统支持产品全过程质量追溯和质量深度分析，保证产品质量控制的稳定性，构建了完整的质量管控流程，基于质量管控ISO 9001等铸造行业常用质量管理体系。
3. 智能制造预期成效展望
当企业成功实施智能制造项目后，将在生产、质量、能耗等多方面实现更精细的管控。
生产效率的显著提升
通过自动汇总生产报工数据，可以按班次或时间进行生产效率的统计，并以可视化的方式动态展示，从而提高生产效率。
库存管理的优化
实时生产订单的完成情况，计算入库及时率，有助于更有效地管理库存。
质量稳定性的保障
基于全过程关键质量数据的全面采集记录，进行型砂、铁（钢）水、铸件的质量状态关联分析，为质量改善提准指导。
能耗与设备效率的监控
通过实时能耗数据采集，可以进行能耗的统计分析，同时基于设备真实的开动时间和有效作业时间内的产出计算设备综合效率。