在金属切削加工领域，为了实现高效率加工，合理选择切削用量显得尤为重要。这涉及到被加工材料、切削工具以及切削条件三大核心要素。这三个要素共同决定了加工时间、刀具寿命以及加工质量。为了实现经济有效的加工方式，必须对切削条件进行合理选择。
切削条件包括切削速度、进给量和切深，它们都会对刀具造成直接影响。随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，导致机械、化学和热的磨损。例如，切削速度提高20%，刀具寿命将减少一半。进给量与刀具后部的磨损关系则较为微妙，但进给量过大时，切削温度会升高，导致后部磨损加剧。虽然切深对刀具的影响相对较小，但在微小切深切削时，被切削材料产生的硬化层同样会影响刀具寿命。
用户需要根据被加工材料的硬度、切削状态、材料种类、进给量以及切深等因素，选择合适的切削速度。确定最适合的加工条件需要综合考虑这些因素。理想的条件是刀具在有规则、稳定的磨损下达到其寿命。
在实际作业中，刀具寿命的选择不仅与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量以及切削噪声有关，还与加工热量等众多因素紧密相连。在确定加工条件时，必须根据实际情况进行深入研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料，可以采用冷却剂或选择刚性较好的刀刃。
关于切削加工三要素的选择，它是金属切削原理课程中的关键内容。关于切削速度（线速度或园周速度）的选择，必须根据刀具材料、工件材料以及加工条件等因素来决定。例如，对于硬质合金刀具材料，其切削线速度可以设置得较高，而对于高速钢，其切削线速度则应设置得较低。工件材料的硬度以及加工条件如粗加工或精加工也会影响切削速度的选择。
进刀量（走刀量）的选择主要取决于工件加工表面粗糙度的要求。在精加工时，为了满足高表面要求，走刀量应设置得较小；而在粗加工时，走刀量可以设置得稍大一些。还需考虑刀具强度、机床功率以及工件与刀具的刚性等因素。
关于吃刀深度（切削深度）的选择，在精加工时一般应取较小的值，而在粗加工时则需根据工件、刀具以及机床的具体情况来决定。还需注意主轴变速对吃刀深度及进刀量的影响。当主轴每分钟转速较低时，电机输出功率将显著降低，此时吃刀深度及进刀量需相应减小。
在金属切削过程中，合理选择刀具同样至关重要。粗车时，应选用强度高、耐用度好的刀具以满足大背吃刀量和大进给量的要求；而精车时，则应选择精度高、耐用度好的刀具以保证加工精度。为减少换刀时间和方便对刀，应优先考虑使用机夹刀和机夹刀片。
在夹具的选择和安装方面，应优先选用通用夹具装夹工件，并尽量使零件定位基准重合以减少定位误差。夹具的安装要点包括液压卡盘和液压油缸的连接以及卡盘的拆卸等操作步骤需严格按照规范进行。
在确定加工路线时，需确保其既能满足加工精度和表面粗糙度的要求又能尽量缩短加工路线以减少刀具空行程时间。在数控车床尚未普及的条件下，毛坯上的多余余量应首先在普通车加工。如必须使用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排以充分利用机床性能。
为了实现金属切削的高效、高质量加工，我们必须深入理解并合理应用切削用量、刀具选择、夹具安装以及加工路线确定等关键技术要点。通过这些措施的实施可以有效提高生产效率、降低生产成本并确保产品质量。