企业面临降本增效的难题，各种挑战在不同企业中以各自独特的方式展现，但可归纳为以下十一个核心层面，它们共同构成了工厂管理优化的主要障碍。
难点一：架构的松散
架构缺乏凝聚力，导致生产团队形如散沙。团队主管缺乏向心力，员工面对任务时执行力不足。由于管理机制不健全且适用性不强，这严重影响了团队的团结与战斗力。
难点二：生产秩序的混乱
工厂生产过程中，缺乏科学、合理且完整的生产计划，导致生产秩序混乱。这种混乱不仅延误了交付时间，还增加了生产成本。
难点三：沟通与协作的障碍
工作中沟通方法欠佳，从管理层到员工都存在抱怨与不满。部门间壁垒严重，阻碍了工作的顺利推进。这种沟通不畅与协作低效，对工厂的整体运营效率构成了严重影响。
难点四：质量管理的失控状态
产品质量标准不统一，检验员工作随意性大，缺乏首检、自互检和专检能力，导致过程质量无法追溯，售后问题频发。这不仅损害了企业声誉，还增加了售后成本。
难点五：设备维护的疏忽
生产线设备缺乏点检和保养，导致设备漏油或频繁故障。常用设备配件和备件无人管理，这既影响了生产效率，又增加了维修成本。
难点六：创新与改善的缺失
工作方式过于保守，循规蹈矩，缺乏数字化思维和创新能力。现场改善提升工作被忽视，使得工厂管理水平和生产效率难以提升。
难点七：成本控制的不力
管理人员成本意识淡薄，导致无形成本和有形成本浪费严重。生产过程中的浪费无人监管，缺乏工时定额和定编管理，报废产品也无人问津。这直接导致了企业利润的下滑。
难点八：物料管理的混乱局面
物料浪费现象普遍存在，呆滞物料积压严重。采购原料缺乏管理，现场领料缺少签批机制，导致物料账物不符的情况频发。库位管理混乱无序，影响了物料管理效率。
难点九：安全风险的突显
生产安全管理工作不到位，整体安全生产意识薄弱。现场存在叉车乱窜、临时线路随意设置、特种作业无证上岗等问题。设备安全防护和电力安全防护措施不足，工伤频发。这不仅威胁着员工的生命安全，还增加了企业的安全风险成本。
难点十：现场管理的无秩序状态
生产线6S管理缺失，车间布局不合理。缺乏标识和工艺路线设计管理，现场物料未按照三定原则进行管理。这使得生产现场变得杂乱无章，影响了员工的工作环境和士气，降低了生产效率和质量。
难点十一：供应链管理的脆弱性
供应链管理不稳定，供应商关系紧张。原材料供应中断或价格波动大，缺乏有效的供应链风险管理机制。这增加了企业的运营风险和成本。