质量控制流程精细化操作指引
一、质量控制概述
应深入识别制造过程中的关键环节与薄弱点，运用变化点管控、防错技术等预防手段，对制造过程进行科学管理。借助信息化技术，对产品信息进行统计、分析与控制。建立统计过程控制体系（SPC），实时监控过程与产品的特殊特性，识别并消除影响质量的关键因素，将被动的事后控制转化为事前预防。
二、质量确认执行细则
1. 明确与测量要求
- 验证产品要求是否得到满足，如进货检验、过程检验及最终产品检验。
- 制定并执行定期审核的接收准则。
2. 控制计划的实施
- 将生产控制计划中的测量技术、抽样计划、接收准则及反应计划转化为作业指导书。
- 作业指导书应明确控制计划的具体要求，如检验方法、检验频度等。
3. 建立限度样件与标准
- 针对难于测量的品质特性，建立限度样件，并明确其管理要求。
- 定期更新和认可样件，确保其与标准相匹配。
4. 抽样方案的执行
- 依据抽样方案实施抽样工作，确保抽样的代表性与准确性。
5. 供应商与产品管理
- 设立进货检验标准，按照标准进行来货检验。
- 监控供应商绩效，包括产品符合性、不合格品的处置与分析。
- 对采购品进行分类管理，依据其关键性与重要性程度。
三、特殊特性控制要点
1. 明确控制方法与要求
- 在控制计划/作业指导书中明确特殊特性的控制要求。
- 记录标记了特殊特性的产品特性及过程参数。
2. 人员能力认定
- 识别特殊特性岗位人员能力，进行资格认定并目视化管理。
- 培养多能工，确保特殊特性岗位人员受控。
3. 监控与评价
- 对特殊特性进行持续监控与评价，采取有效措施应对偏差。
- 记录监控与整改措施，确保产品特性符合要求。
四、变化点管理体系化
1. 明确管理要求
- 特别关注新品初期管理，明确初期管理的负责人及认定与解除条件。
- 明确变化点通知顾客的管理方法。
2. 现场明示变化点信息
- 在现场明确标示变化点信息，便于员工了解变化的工位/工序。
- 对变化点工位/工序进行明确标记，说明管理周期与解除条件。
3. 记录与反馈
- 指导者/下工位对变化点工位/工序进行确认，并保持记录。
- 对变化点管理中的质量问题进行详细记录，制定整改措施并落实。
五、与测量设备管理优化
1. 明确管理要求
- 包括试验设备、量具、检具、软件等的管理范围及收/送义务。
- 明确用于规定要求的软件的管理方法及确认方法与周期。
- 规范发放与使用，并保持相关记录。
六、防错管理实施策略
- 从价值流的角度出发，设计与实施防错管理措施。
- 在工艺文件中记录产品和过程的防错技术应用案例。
- 验证防错装置的有效性，并对采取防错的工位/工序的质量趋势进行评价。