在日益激烈的商业环境中，企业的盈利空间不断被压缩，为有效降低运营内耗、改善内部管理，企业纷纷探寻高效的解决方法。这其中，一种广受发达青睐的先进管理模式逐渐崭露头角，它便是精益六西格玛。
精益六西格玛是建立在精益生产和六西格玛管理理念之上的综合性管理方法。精益生产起源于二十世纪六、七十年代丰田生产方式的成功实践，随后被研究机构提炼为“精益生产”理论。其核心理念在于“精”与“益”，即以最少的资源投入，在最合适的时间，生产出市场或下一道工序所需的产品，并确保所有经营活动均能产生效益。
精益生产理论认为，任何生产过程中都存在浪费现象，并倡导从顾客的视角出发，运用价值流分析方法，识别并消除一切不产生价值的流程。为实现这一目标，精益生产提出了一系列的支持技术和方法，如5S管理法、价值分析理论、快速换模技术、全面生产维护（TPM）、防错法等。
六西格玛管理则是在20世纪80年代中期由摩托罗拉公司成功实施并逐步被推广的管理工具。这一理念借鉴了统计学中的概念，“西格玛”（σ）表示标准差，用来衡量数据的离散程度。“六西格玛”代表着业务流程能力的衡量标准，意味着每百万次机会中仅3.4次出现缺陷。其核心在于减少过程波动、提升过程能力、降低缺陷率，从而显著减少顾客所定义的缺陷。
在实际应用中，我们观察到精益生产和六西格玛各自具有独特的优势。其中，精益生产在解决现场问题时展现出了快速而高效的特性；它对顾客质量特性的关注不足以及在减少波动方面的局限性，使其在企业的复杂改进项目中难以持久有效运作。相较之下，六西格玛通过集成的工具和方法，采用定量分析解决问题，为复杂问题和长期有效运作提供了强大的解决方法和工具。
值得一提的是，精益生产和六西格玛虽各有侧重，但它们并非孤立存在。在实践中，它们展现出强大的优势互补性。没有六西格玛水平的质量保证，单纯依赖精益生产难以根本性地加快过程速度；同样地，若没有通过精益生产消除非增值流程和减少缺陷机会，也难以真正实现六西格玛质量水平。将精益生产和六西格玛有机结合，建立综合性的管理思想和方法体系，成为企业提升核心竞争力、实现利润最大化和顾客满意双赢目的的关键。
精益六西格玛不仅是一种管理理念，更是一种集成了先进管理工具和方法的实践体系。它在帮助企业消除过程浪费、减少过程波动的还能加快过程速度、提高质量水平。这正是企业在激烈市场竞争中寻求突破、实现持续发展的重要支撑。