在BOM（Bill of Materials，即物料清单）精确无误、库存数据准确的基础上，企业资源规划（ERP）系统能够依据主生产计划MPS的排程结果，通过物料需求计划（MRP）的计算，精准计算出物料需求。
在执行MRP计算时，系统将综合考虑八个关键的物料要素：
1. 安全库存量，这是为了应对市场波动和突况而设置的储备。
2. 标准包装规格，这决定了物料如何被有效地打包和存储。
3. 订单前置期，即从下订单到收到货物所需要的时间。
4. 运输时长，包括物流运输和可能的报关时间。
5. 库存的最大值和最小值，这是库存管理的关键参数。
6. 物料的效期管理，以确保物料不会因过期而造成浪费。
7. 最小订购量，这是为了保证供应商的利润和运输效率而设定的最低订购数量。
8. 物料是否参与MRP运算，例如某些包装材料可由最小库存驱动订单，不需要进行MRP计算。
MRP的基本计算方法是这样推导的：
物料的需量等于生产需求减去安全库存后，向上取整至最接近的标准包装数量，且需满足最小订购量的要求。
物料的需货时间则是根据理论收货日期减去前置期和运输时长来计算。
一个实际的计算案例如下：
在MRP计算中，物料的库存不仅考虑现有库存，还需考虑在途物料，尤其是进口物料的较长运输时间。这可能会对库存的稳定性产生影响，甚至可能导致短期库存紧张。在设置物料要素时，应注重以下两点：
1. 对运输时间进行合理预估，特别是进口物料的报关时间，以减少不确定性对库存的影响。
2. 加强与供应商的沟通合作，提高其发货的计划性。在某些情况下，可以要求供应商在发货时提供ASN（Advanced Shipping Note提前发货通知），部分ERP系统在计算MRP时会考虑ASN信息，这将有助于更准确地预计在途物料的可用库存。
为了简化管理流程并减轻工作负担，部分辅助材料和不重要物料的订单生成可以采用最大/最小库存拉动法。这样做不仅可以降低MRP计算的复杂度，还能更有效地管理库存。
关于最大/最小库存拉动的计算方法将在后续的文章中详细介绍。
接下来的内容将探讨采购订单的签发及电子化传输流程。