橡胶制品的生产流程中，硫化是一个将塑性胶料转变为具备优异物理和化学性能的硫化胶的过程。这个过程包括硫化诱导、预硫、正硫化和过硫四个关键阶段。特别是硫化诱导期，它不仅关系到胶料的流动性，更是决定其加工安全性和成品质量的重要环节。
当胶料在存储或操作过程中发生早期硫化现象时，这就是我们常说的焦烧。当利用再生胶生产橡胶制品时，其焦烧性能直接影响产品的质量。在设计配方时，要特别注重硫化体系的协调和选择。
1. 再生胶制品中促进剂的选择
在选择再生胶制品的硫化体系时，首要考虑的是促进剂的焦烧性能。那些含有防焦官能团如（—SS—等）和辅助防焦基团如羧基、磺酰基等的促进剂，具有较好的焦烧安全性。其中，次磺酰胺类促进剂因其硫化速度快、硫化曲线平稳，其综合性能好且加工安全性高，适用于厚制品的硫化。
不同促进剂的焦烧时间各不相同，实际生产中常见的次磺酰胺类促进剂的焦烧时间从短到长有一定的排序。当使用次磺酰胺类促进剂时，其用量一般控制在胶料质量的0.7份左右。为了提高胶料的加工安全性，建议采用两种或多种促进剂并用，其中一部分促进剂用于促进硫化，另一部分则负责确保胶料加工的安全性。
2. 调整促进剂配合以防止再生胶焦烧
再生胶制品的硫化体系中，不同种类的促进剂具有不同的作用特点。例如，促进剂TMTD因其诱导期极短能快速硫化胶料，常被用于再生胶的硫化体系中。为了防止胶料焦烧，可以将其与次磺酰胺类或噻唑类其他促进剂并用。
秋兰姆类促进剂单独使用时，其焦烧时间通常较短。为延长焦烧时间，可以考虑并用次磺酰胺类或噻唑类促进剂并适当减少秋兰姆的用量。
胍类促进剂具有高的热稳定性，因此以其为主促进剂时，再生胶的焦烧时间会延长，但需注意其硫化速度较慢。
丁基再生胶制品生产中常用二硫代氨基甲酸盐类促进剂，但该类促进剂会缩短不饱和橡胶胶料的焦烧时间。为延长焦烧时间，可考虑加入其他如氧化镁和特定类型的促进剂。
当使用乳胶再生胶或轮胎再生胶与天然橡胶并用时，在硫化体系中加入少量特定的促进剂如DTDM可以显著提高再生胶的抗焦烧性能。