JIT存料管理方式中的“JIT”即“Just in Time”，意指精准、及时的生产与存料策略。此方式秉持着三个基本原则：不出现缺料、不过度存储、不缺少材料。其起源于丰田公司，为杜绝汽车生产过程中的资源浪费而设计，后被广泛应用于生产作业和物料管理等环节。
JIT的核心理念在于彻底消除无效劳动和浪费，致力于达成以下目标：
1. 减少废品数量。JIT要求排除所有导致不合理现象的源头，使每道工序都能达到最佳状态。
2. 库存量最低化。JIT反对不合理的库存积累，认为它是生产系统设计不合理、生产过程不协调以及生产操作不良的证明。
3. 缩短准备时间。当准备时间缩短到极限时，准备成本也随之降低，这有利于采用更小的生产批次。
4. 减少生产提前期，强调以小批量为基础的系统更具有强应变能力和柔性。
5. 简化零件搬运流程。降低零件的搬运量与次数，可以节省装配时间并减少装配过程中可能出现的问题。
6. 维持机器的良好运行状态。
7. 采用小批量生产模式。
JIT管理的核心涵盖了目视化管理、品质管理、安全管理、成本控制以及人才培养等多个方面。
在JIT管理中，安全管理尤为重要。为预防发生，需针对人与设备两大因素制定相应对策。设备方面应考虑以下安全措施：设计无危险设备、故障自动停止、操作顺序错误无故障反应、危险部分与隔离、进入危险区域时自动停止等。
人员方面需强调两个重点：一是培养作业人员养成安全作业习惯；二是通过多种形式的安全教育提高员工的安全意识。
品质管理需遵循“不制造不良品、不良品不流入下一工序”的原则，并培养员工四个品质管理意识：重视过程品质管理以确保最终质量、强调品质是生产出来的而非单纯检验出来的、生产过程中对品质的检验与控制需在每道工序进行、对发现的质量问题需迅速技术人员和生产人员共同解决。
企业追求利润的重要途径之一是通过增加销售收入和降低成本。JIT生产方式认为，降低生产成本并增加利润是现场管理的重要职责。为此，JIT主张以“消除一切无效作业和浪费”为准则，深入到设备改善与作业改善中降低成本、改善推进方式。
目视化管理的基本理念是建立一种，使任何人都能在任何时候一眼看出正常与异常的差异，并能够得到遵守。它包括沟通、可视度、一致性、检查以及自动防故障系统等五个方面。
员工的培训是实施JIT生产方式的起点和终点。拥有具备多种技能和知识的员工是企业在新世纪竞争格局中的优势所在。成功实施JIT生产方式的企业中，拥有具备多面技能的员工是产品质量好、生产柔性大和整体效益好的关键因素。
企业若要有效实施JIT生产方式，必须首先对员工进行培训，树立JIT理念，使员工成为训练有素的多面手。还需借鉴国内外实施过JIT生产方式企业的成功经验与失败教训，按照JIT生产方式的要求大力推进生产的同步化和均衡化。