我国企业中广受追捧的精益生产模式，不仅是外部企业争相仿效的对象，同样也在内部持续推进，展现出卓越的生产效率与管理理念。让我们一同来探究精益生产在我国的发展状况及所遭遇的挑战。
精益生产在我国的运用概况
自20世纪70年代末开始，我国一些领先的企业如长春一汽，便开始派遣代表团赴日本丰田学习精益生产技术，并将所学带回国内，在企业内部推行丰田生产方式。到了90年代初，一汽变速箱厂通过采用丰田生产方式，成功地将生产过程中的在制品降低了70%。湖北东风汽车公司以及上海易初摩托车厂等企业也积极采纳并实践了精益生产方式，成效显著。
进入21世纪，随着对精益生产认识的加深，越来越多的企业开始应用这一生产方式。如一汽集团、东风汽车公司、上海大众汽车等企业结合国情和企业特色，积极实践并不断创新，不仅提高了生产效率，也为企业带来了良好的经济效益。
企业实施精益生产的条件
内部条件方面，企业需拥有良好的生产秩序、合理的工序设置以及稳定的产品质量。除此之外，领导层的支持和员工的参与也是必不可少的。领导层需要深刻理解并坚定推行精益生产的决心，而员工则需要更新观念，积极参与新的管理方式。
外部环境方面，企业需要一个顺畅的物资供应和产品销售体系。劳动力市场的调节和劳动力的自然流动也是保证企业成为开放系统的重要条件。
精益生产应用中的问题
尽管我国企业在应用精益生产时取得了一些成果，但仍存在不少挑战。许多企业对持续改善的重要性认识不足，未能建立完善的制度并持之以恒地执行。质量管理体系相对独立，没有很好地融入生产过程。工业工程基础薄弱，难以支撑精益生产的实现。企业职能分散，难以形成合力。还有，理论研究和实际应用脱节，普及面过窄。对精益生产的认识存在误区，生搬硬套的情况也时有发生。
针对现状的反思与应对
就目前而言，我国企业的精益生产还处于起步阶段。面对诸多挑战，企业应理性分析原因，有效实施应对策略。这包括加强思想观念的转变，建立完善的质量管理体系，强化工业工程基础，整合企业职能，加强理论研究和实际应用的结合，以及避免对精益生产的认识误区和生搬硬套的现象。