在企业管理及工业制造的范畴中，对“持续改进、缺陷预防、减少变差和浪费”这一理念给予了深入强调，并且这恰与IATF16949标准中的供应链改进目标相吻合。关于浪费的减少和消除，是众多企业，尤其是追求精益生产的企业所共有的目标。
本文深入剖析了精益生产所定义的七种浪费，并系统介绍了如何消除这些浪费以及相应的管理对策。这些内容对于企业的生产管理、成本控制以及效率提升具有极高的参考价值，绝对值得学习和收藏。
关于精益生产的解释：
精益生产，即Just In Time（JIT），旨在按照需求的时间，仅按需求的量生产所需的产品。它强调的是以最小化的资源投入来获得最大化的产出，并在适当的时间和地点实现精准的运作。
PICQMDS是精益生产的七个具体表现方向，详细阐述了以下目标：
第一，“零”转产工时浪费。这是通过优化工序切换与装配线流程，力求将转产时间降为最低，甚至接近于零。
第二，“零”库存管理。通过加强加工与装配的流水线连接，降低中间库存，改变预测式生产为接单同步生产，从而达到产品库存的零目标。
第三，“零”浪费成本控制。这要求企业消除多余的制造、搬运、等待过程中的浪费，实现真正的成本节约。
第四，“零”不良品质追求。在精益生产中，不良品不是在检查阶段发现并处理，而是在产生的源头就进行消除，以追求零不良为目标。
第五，“零”故障运转率提升。企业应努力消除机械设备故障停机的情况，以实现运转率的提升。
第六，“零”停滞快速反应。这要求企业最大限度地压缩前置时间，消除生产过程中的任何停滞现象，以实现快速响应和短交期。
第七，“零”灾害安全第一。在生产制造过程中，安全始终是首要考虑的因素，企业应努力消除可能带来的灾害风险。