全面生产维护——TPM的深入解析
TPM是Total Productive Maintenance的缩写，通常被称作全员（或全面）生产保全维护。它是一种旨在提升设备整体效率的管理体系，鼓励全员参与，全面系统地维护设备的全生命周期，包括保养和预防性维修。
随着制造型企业所面临的竞争环境日益激烈，企业逐渐从劳动密集型生产方式转型为技术和资本密集型生产方式。这种转型涉及机械化、自动化和信息化的大规模生产，目的是形成低成本优势，从而增强竞争力。这也意味着企业需要从单纯关注人员效率，转变为同时关注人员和设备的整体效率，以减少两者效率的损失。TPM的重要性被部分企业进一步认识并提升，从单纯的设备维护管理扩展为全面的生产管理，即Total Productive Management。
TPM的概念起源于20世纪50年代的，并在二战后被引入日本，经过不断完善和发展，形成了一套系统的管理体系。其演进历程包括事后保全BM、预防保全PM、生产保全（包含预防保全、改良保全和保全预防）以及全员（或全面）生产保全等四个阶段。即便现在有些行业将TPM提升为全面生产管理，但其核心内容并未发生显著变化。
对于推行TPM的期望目标也在不断提升，从最初的降造成本，到后来的降低产品成本，再到最后的提升企业现金流。而TPM的管理理念也从最初的事后维修转变为预防维修，再到现在倡导全员参与的预防性生产维护。现在更强调通过持续挑战四个零——即零、零不良、零故障和零浪费，来构建企业在人员和设备方面的竞争优势。
在推行TPM时，6S管理（整理、整顿、清洁、维持、安全和素养）被视为基础。综合设备效率OEE以及两大设备管理评价指标——平均故障间隔时间MTBF和平均故障修复时间MTTR被用作指标牵引。而八大支柱（包括自主保全活动、专业保全活动、个别改善活动等）则构成了推行TPM的主要过程。
整个推行过程被分为三个阶段七个步骤。首先是在准备阶段，需要成立TPM推进小组，明确推进目标和计划，制定TPM管理制度和标准，并开展TPM的宣传和培训工作。其次是在实施阶段，需要按照既定的计划和标准进行具体的推行工作。最后是在巩固阶段，需要总结经验教训，不断完善TPM管理工作，并定期对管理效果进行评估和考核，确保TPM管理体系的持续优化和迭代。